硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管生产

      硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管由输送介质的工作钢管（芯管）、聚氨酯硬质泡沫塑料保温层及聚乙烯外护层组成。保温层厚度和外护层厚度在生产时可以根据需要在一定范围内任意调整。可根据集中供热和供冷中介质的参数和实际的散热损失所要求的保温层厚度进行定量生产，满足不同项目的需要。 

     预制直埋保温管生产工艺首先在欧美国家兴起，一共有两种，第一种是由托轮拖动做螺旋前进动作，聚氨酯喷涂机在一侧对准钢管做连续喷涂(喷涂处托轮断开)形成聚氨酯保温层，钢管喷上聚氨酯后，在托轮上继续前行，整根管(12m-16m)喷涂完毕后，离开该托轮生产线，这种生产方式缺点是刚喷涂后的聚氨酯强度较低，随着钢管转动承载着钢管重量，不断地受到托轮的挤压和剪切，聚氨酯泡沫内部结构受到伤害，由于钢管重量决定聚氨酯的受压和剪切的程度，所以该工艺及生产线不宜生产大口径保温管材

     预制直埋保温管的使用在欧美国家开始流行时，由于人口少，区域小，所以管材一般最大使用到DN700mm，而我国供热区域大，需要大量大口径直埋式管材，现DNHOOmm 口径的管材已大量使用，有可能扩大到DN1600mm 口径，因管材重量太大，所以托轮驱动的聚氨酯喷涂生产线生产大口径管材有一定的困难；第二种生产工艺是将单根管材两端架起旋转，动力底座安放在小车上，管材做自身旋转，小车直线运行，合成为钢管旋转和行走动作，聚氨酯喷涂机在一侧从头至尾进行喷涂成型，这种工艺不能对管材进行预热，两端头聚氨酯厚度不等，每根管需要装卡工具，不同的管径需要配不同规格的装卡工具，喷涂聚氨酯后还要卸下装卡工具，费时费力，不能形成连续喷涂，生产效率极低，而且浪费材料，不符合工厂化生产。

    硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管生产线生产流程步骤：

    第一步：存放在钢管平台上的钢管由液压拨管器移至除锈线上，钢管在除锈线上螺旋前进，经抛丸除锈装置进行外壁除锈清理后，由除锈线输送至过渡平台位置，液压拨管器将其拨至过渡平台上。

    第二步：钢管两端缠绕一层150-200mm宽的牛皮纸带，（以便在管端处理时，使聚氨酯与钢管脱离），由液压拨臂将钢管移至pu1线上，钢管在pu1线上螺旋前进由中频加热对钢管表面进行加热，加热温度为38-50℃（视环境温度和聚氨酯材料的情况而定）。

    第三步：加热后的钢管进入喷涂1室内，喷枪根据设定厚度对钢管表面进行聚氨酯喷涂，喷枪将聚氨酯原料以伞形、雾状和混合均匀状态，均匀喷涂在螺旋前进的钢管上。聚氨酯原料在一定时间内发起，达到一定抗压强度和厚度，完成喷涂保温层制作。聚氨酯的厚度由在线测厚仪进行监测并将数据实时传输到操作平台的显示屏上，操作人员可根据监测的厚度调整设备的运行数据，使聚氨酯厚度达到设定的要求。

    第四步：喷涂后的管材沿pu2线继续前行，随后进入喷涂2室，由喷枪按设定厚度进行第二次聚氨酯喷涂，喷涂后的管材经pu3线继续前行，当管尾移出喷涂2室时，pu3线整体移动至过渡平台位置。

    第五步：管材由液压移管车和液压拨臂移至pe1线上，pe1线按设定速度前行将管材移至挤出模具处，随后pe1线托轮旋转，使管材螺旋前行，模具挤出一定厚度的熔融的聚乙烯片材，按控制的螺距叠加缠绕在聚氨酯保温层表面。经过压实装置进行压实，管材进入水喷淋冷却室降温，聚乙烯外护层将聚氨酯保温层紧紧包裹在钢管上，完成聚乙烯外护层制作。

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